在质量控制方面，尤其是满足多种客户需求的质量控制方面，想要取得成果没有捷径；需要从马的态度开始，踏踏实实地实践。掌握基本技能并强调系统性。

今天的质量控制仍然以经验主义为主。激烈的市场竞争和市场需求的丰富性和多样性给质量控制带来了新的挑战。遵守新规则或无命令地遵守规则可能同样危险。

2021年，质量事故触目惊心。在年终中层高管会议和年会上，当我们讨论这些质量问题出现的原因以及如何解决时，我们提到了业绩较好的同行所做的质量控制“秘密”。要加强检查。

质量控制是一门有系统、客观规律可循的学科。与医疗保健一样，质量的本质在于在为时已晚之前治疗疾病。

医院进行血液检查、CT扫描、药物、静脉滴注等，将治疗疾病作为健康管理的一部分。

质量是什么？

什么是品质？品质从何而来？

为了让大家以后谈论质量时有共同语言，有必要对质量控制的这些基本概念进行澄清和统一理解。

通俗地说，质量就是满足要求。谈论质量就意味着谈论要求。

来自同一项目组、同一供应商、同一加工厂的相同产品可以畅销，成为仿冒市场上的明星产品。根本卖不出去，或者顾客投诉、退单很多。

同样的产品，两种完全不同的结果，这说明山寨产品的顾客需求和品牌的顾客需求不一样呢？

如果产品的特性满足客户的要求，则质量好；如果产品的特性不满足客户的要求，则质量差。您可能认为这太容易了，但我们仔细倾听客户的需求，并努力尽可能地满足他们。

但有多少客户会告诉你他们对产品的第一、第二、第三要求是什么？客户的要求以及一般行业要求、政府监管要求和用途要求又如何呢？作为一家专门制造产品的公司，我们需要花费精力收集和提炼这些显性和隐性的要求，并将这些要求转化为产品计划、设计规范、工艺流程和检验标准。

纵观2021年批次质量问题概况，我们曾经想当然地认为依靠经验和惯性去了解客户的需求，但实际上，我们无法理解或交付需求，质量投诉、返工的情况很多。以及因操作不当而造成的退货。 26例中，地点占10例，占38.5%，接近40%。

质量意味着满足要求。 2022年这将是一个很大的挑战，因为我们的业务将面临品牌和非品牌、国内和国际、运营商和非运营商、智能化和拍照水平等更复杂的要求。这些要求差异很大。

您需要集中精力研究不同的客户需求，将这些需求转化为内部规范、流程和标准，并提供满足您目标的设计、材料选择、生产和检验。否则，产品的质量将持续下降。 2022年，烟雾无处不在。

质量从何处而来？

我们的产品从何而来？答案很简单。产品是设计、生产、制造的，质量包含在产品之中。

质量是产品的本质特征，产品制成后，无论是否经过检验，产品的质量水平都不会提高、降低或消失。检验只是筛选出不符合要求的产品，对用户来说提高质量，但对企业来说，通过检验并不一定提高产品的质量水平。

以手机产品为例，手机的最终质量=产品定义+产品设计质量+制造质量+测试质量+维修质量连接这些环节的是过程和控制。

用户最终感知到的质量是由这些环节产生并与之相关的（产品质量），或者是与流程或管理相关，也就是流程质量和系统质量（管理质量）。

如果你看一下我们所有的质量案例，都是因为这些链接中的一个或多个出现了问题，而这些链接的要求没有得到满足或者不清楚。

目前我们关心的只是冰山一角，包括工厂返工、客户投诉、售后维修等。

大量资源花费在开发完全卖不出去的产品上，这些产品的定义不符合市场要求，并且是由于设计不良、频繁审查、重复的电路板问题、重复测试和批量返工造成的。供应链管理不当，物料供应和质量不稳定，导致停线等待物料造成损失，生产效率降低。

这种内部习惯性淹没的冰山是一个更大的质量问题，有形和无形损失更高。这些还不属于我们的管理范围。

质量在何处丢失？

以上从质量的根源说明，单纯加强检验并不能提高质量水平。让我们看看质量成本的构成，并解释为什么不能只关注检查。

质量成本是实现良好质量的成本和为不良质量所付出的代价，一般分为四个组成部分：预防成本、识别成本、内部失效成本和外部失效成本。

通过加强进出检验，产生了更多的评价成本（检验设备和检验员人工成本），同时，质量问题凸显出来，因内部故障而造成的成本变得极高。材料等待时间、返工和维修、延迟交货、库存异常、缺陷产品报废、内部部门冲突、与供应商关系紧张等）

尽管我们加强了检查发现问题，并竭尽全力降低外部故障成本，但总体质量成本并不是最优的。

按照成本效益递增的原则（1：10：100），在前端解决问题是成本最低的。通过预防第一次就把事情做好可以最大限度地降低成本并提供最高水平的质量控制。

但预防是最难做的事情，而且还没有发生，那为什么要花更多的钱，分配更多的职位呢？同时，预防也需要系统的方法和工具，不仅要基于经验，还要各方虚心学习和改进。

手机行业竞争激烈，成本、交期、质量都是非常敏感的因素，决策困难。在“三难”方面，成本和交付都简单，容不得半点马虎。另外，最直接的就是价格和交货时间。合同里写得很清楚，满意就是满意，不满意就是不满意。

说到质量，它是多方面的。没有任何合同能够明确表达所有的质量要求。因此，决策通常会牺牲质量来满足优先的成本和进度要求。因此，材料变得越来越便宜，物品的测试和验证时间被压缩，当它们被发布和重新发布时，它们可能包含危险的错误.如果你是健康的，感冒可能会发生。有性别之分。

质量是长期的，如果你减少项目的测试时间，你不会出现质量问题，但一年后可能会出现问题。即使是轻微的感冒，我们也会感到非常不舒服。如果存在质量问题，使用更便宜的材料节省的钱可能还不够，而且可能需要数年时间。努力慢慢恢复你的名誉。

守住质量基线和质量阵地

建立健全质量基线，捍卫质量阵地，是“三硬”决策中理性、审慎、远见、负责的决策。

当然，我们也了解到，在2021年底的中期领导会议上，老板用了大量的篇幅提到了同事们教给他的质量控制“秘密”。检查。

质量控制最基本的要求是首先控制通过检验发现的明显低级质量问题，并首先从地里捡起苹果。那你就有资格讲预防和讲问题了。吃着苹果树顶上的又大又红的甜苹果。

分析2021年发生的26起批次质量事件，通过强化检验发现的仅有3起，占比3/26=11.5%。换句话说，对于我们面临的质量问题，我们遵循其他公司的“秘密”。近90%的问题仍然没有找到解决方案。

在质量控制方面，尤其是涉及多种客户需求的质量控制，没有一劳永逸的武功，也没有一夜成名的捷径，需要从马的角度出发。我们练习扎实的基本技能并强调结构。

老板在常务会议上讲述的另一个“秘密”是针对质量标准和检查，例如防止拧紧螺丝时外壳爆裂以及更好地使用扬声器。

这些看似经验性的话语，但在质量控制方面，从20 世纪50 年代到1960 年代就有了足够的理论支持，所实施的工具和技术是质量管理者的常识，这不是什么“秘密”。能否在实践中使用取决于质量人员的经验和技术背景。

例如，在质量工具中，QFD（产品质量功能部署）是一种成熟的工具，用于研究产品的哪些功能对设计、生产过程和最终用户很重要。

DFMEA 和PFMEA --- 故障模式和影响分析的设计和过程考虑因素如何影响质量、发生概率、检测概率、问题发生后的严重性以及如何在问题发生前规划风险。目的是研究它如何影响，做好风险管控。

6SIGMA的CTQ分析是一种“关键质量因素”分析，研究构成产品或过程的质量要素中的关键要素。

质量控制方面有很多系统的经验总结，已经升级为理论和工具，但在我们这个行业，实现的很少，知道的人很少，使用的人就更少了。我们的质量控制，特别是在研发阶段，还处于早期阶段，高度依赖于我们工程师的经验、技术能力和责任感。

我们的研发工程师对质量有一种与生俱来的厌恶，很少有人了解质量工程是工程师的整体能力之一。

无论环境或条件如何，产品的设计和生产都是由人主导，而不是机器。质量还培养责任感。

我们要提高全员质量意识，让产品质量深入到每一位管理者和员工心中。学习高质量的知识，运用高质量的技术，优化质量标准，遵守管理程序，与时俱进。我们现在就开始吧。让我们从我开始吧。品质在我心中。每天24 小时、每小时60 分钟确定质量。每60 秒一次，持续1 分钟。

企业应将质量控制能力和作业质量绩效作为任免管理人员的主要依据，对质量绩效优异的项目和作业人员给予奖励。只有这样，我们才能在激烈的竞争中立于不败之地。

更多专业Quality文章，请访问QualityIn官方网站www.quality-in.com。

版权声明：本文转载于网络，版权归作者所有。如有侵权，请联系本站编辑删除。